污泥处理系统产生的污泥，含水率很高，体积很大，输送、处理或处置都不方便。污泥浓缩可使污泥初步减容，使其体积减小为原来的几分之一，从而为后续处理或处置带来方便。首先，经浓缩之后，可使污泥管的管径减小，输送泵的容量减小。浓缩之后 采用消化工艺时，可减小消化池容积，并降低加热量；浓缩之后直接脱水，可减少脱水机台数，并降低污泥调质所需的絮凝剂投加量。
　　污泥浓缩使体积减小的原因，是浓缩将污泥颗粒中的一部分水从污泥中分离出来。从微观看，污泥中所含的水分包括空隙水、毛细水、吸附水和结合水四部分，如图1所示。空隙水系指存在于污泥颗粒之间的一部分游离水，占污泥中总含水量的65～85%之间；污泥浓缩可将绝大部分空隙水从污泥中分离出来。毛细水系指污泥颗粒之间的毛细管水，约占污泥中总含水量的15～25%之间；浓缩作用不能将毛细水分离， 必须采用自然干化或机械脱水进行分离。吸附水系指吸附在污泥颗粒上的一部分水分，由于污泥颗粒小，具有较强的表面吸附能力，因而浓缩或脱水方法均难以使吸附水与污泥颗粒分离。结合水是颗粒内部的化学结合水，只有改变颗粒的内部结构，才可能将结合水分离。吸附水和结合水一般占污泥总含水量的10%左右，只有通过高温加热或焚烧等方法，才能将这两部分水分离出来。
　　污泥浓缩主要有重力浓缩，气浮浓缩和离心浓缩三种工艺形式。国内目前以重力浓缩为主， 但随着氧化沟、A2/O等污水处理新工艺的不断增多，气浮浓缩和离心浓缩将会有较大的发展。事实上，这两种浓缩方法在国外早已有了非常成熟的运行实践经验。
　　一、重力浓缩工艺
　　1.工艺原理及过程 重力浓缩本质上是一种沉淀工艺，属于压缩沉淀。浓缩前由于污泥浓度很高，颗粒之间彼此接触支撑。浓缩开始以后，在上层颗粒的重力作用下，下层颗粒间隙中的水被挤出界面，颗粒之间相互拥挤得更加紧密。通过这种拥挤积压缩过程，污泥浓度进一步提高， 从而实现污泥浓缩。
　　污泥浓缩一般采用圆形池，如图1所示。进泥管一般在池中心，进泥点一般在池深一半处。排泥管设在池中心底部的最低点。上清液自液面池周的溢流堰溢流排出。较大的浓缩池一般都设有污泥浓缩机，如图2所示。污泥浓缩机系一底部带刮板的回转式刮泥机。底部污泥刮板可将污泥刮至排泥斗，便于排泥。上部的浮渣刮 板可将浮渣刮至浮渣槽排出。刮泥机上装设一些栅条，可起到助浓作用。主要原理是， 随着刮泥机转动，栅条将搅拌污泥，有利于空隙水与污泥颗粒的分离。对浓缩机转速的要求不像二沉池和初沉池那样严格，一般可控制在1～4r/h，周边线速度一般控制在1～4m/min。浓缩池排泥方式可用泵排，也可直接重力排泥。后续工艺采用厌氧消化时，常用泵排，因可直接将排除的污泥泵送至消化池。
　　2.工艺控制
　　(1)进泥量的控制
　　对于某一确定的浓缩池和污泥种类来说，进泥量存在一个最佳控制范围。进泥量太大，超过了浓缩能力时，会导致上清液浓度太高，排泥浓度太低，起不到应有的浓缩效果；进泥量太低时，不但降低处理量，浪费池容，还可导致污泥上浮，从而使浓缩不能顺利进行下去。污泥在浓缩池发生厌气分解，降低浓缩效果表现为两个不同的阶段:当污泥在池中停留时间较长时，首先发生水解酸化，使污泥颗粒粒径变小，比重减轻，导致浓缩困难；如果停留时间继续延长，则可厌氧分解或反硝化，产生C02和H2S或N2，直接导致污泥上浮。浓缩池进泥量可由下式计算:
Qi=qs•A/Ci　　　　　　　　　　　　　(1)
　　式中，Qi为进泥量(m3/d)；Ci为进泥浓度(kg/m3)；A为浓缩池的表面积(m2)；qs为固体表面负荷[kg/ (m2•d)]。
　　固体表面负荷qs系指浓缩池单位表面积在单位时间内所能浓缩的干固体量。也的大小与污泥种类及浓缩池构造和温度有关系，是综合反映浓缩池对某种污泥的浓缩能力的一个指标。温度对浓缩效果的影响体现在两个相反的方面:当温度较高时，一方面污水容易水解酸化(腐败)，使浓缩效果降低；但另一方面，温度升高会使污泥的粘度降低，使颗粒中的空隙水易于分离出来，从而提高浓缩效果。在保证污泥不水解酸化的前提下，总的浓缩效果将随温度的升高而提高。综上所述，当温度在15～20℃时，浓缩效果最佳。初沉污泥的浓缩性能较好，其固体表面负荷qs一般可控制在90～15Okg/(m2•d)的范围内。活性污泥的浓缩性能很差，一般不宜单独进行重力浓缩。如果进行重力浓缩，则应控制在低负荷水平，qs一般在10～3Okg/(m2•d)之间。常见的形式是初沉污泥与活性污泥混合后进行重力浓缩，其qs取决于二种污泥的比例。如果活性污泥量与初沉污泥量在1:2～2:1之间，qs可控制在25～8Okg/(m2•d)，常在60～7Okg/(m2•d)之间。即使同一种类型的污泥，qs值的选择也因厂而异，运行人员在运行实践中，应摸索出本厂的qs最佳控制范围。
　　由式(1)计算确定的进泥量还应当用水力停留时间进行核算。水力停留时间计算如下:
T=V/Qi=A•H/Qi　　　　　　(2)
　　式中，A为浓缩池的表面积(m2)；H为浓缩池的有效水深，通常指直墙深度(m)。 水力停留时间一般控制在12～30h范围内。温度较低时，允许停留时间稍长一些； 温度较高时，不应使停留时间太长，以防止污泥上浮。
　　【实例计算】　某处理厂的污水处理系统每天产生含水率为98%的混合污泥1500m3。该厂污泥处理系统中有4座直径为14m、有效水深为4m的圆形重力浓缩池。 该厂在运行中发现固体表面负荷宜控制在7Okg /(m2•d)左右。试计算该厂需投运的浓缩池数量及每池的进泥量，并对水力停留时间进行核算。
　　【解】浓缩池的面积A=3.14×7×7=154m2，浓缩池的有效容积V=154×4=615m3。污泥的含水率为98%，则含固量为2%，Ci=20kg/m3。将A、Ci及qs值代人式(1)， 得每座浓缩池的进泥量
Qi=70×154/20=540m3/d
　　将V和Qi代人式(2)，得水力停留时间
T=615/540=1.13d=27h<30h
　　需投运的浓缩池数量
n=1500/5400=2.8≈3
　　因此，该厂需投运3座浓缩池，每池的进泥量为540m3/d，污泥在每池中的停留时间为27h。
　　(2)浓缩效果的评价
　　在浓缩池的运行管理中，应经常对浓缩效果进行评价，并随时予以调节。浓缩效果通常用浓缩比、分离率和固体回收率三个指标进行综合评价。浓缩比系指浓缩池排泥浓度与之入流污泥浓度比，用f表示，计算如下:
f=Cμ/Ci　　　　　　(3)
　　式中，Ci为入流污泥浓度(kg/m3)；Cμ为排泥浓度(kg/m3)。
　　固体回收率系指被浓缩到排泥中的固体占入流总固体的百分比，用表示，计算如下:
η=Qμ&#8226;Cμ/（Qi&#8226;Ci）　　　　　(4)
　　式中，Qμ为浓缩池排泥量(m3/d)；Qi为入流污泥量(m3/d)。
　　分离率系指浓缩池上清液量占入流污泥量的百分比，用F表示，计算如下:
F=Qe/Qi=1-η/f　　　　　　(5)
　　式中，Qe为浓缩池上清液流量(m3/d)；f表示污泥经浓缩池后被浓缩了多少倍；可表示经浓缩之后，有多少干污泥被浓缩出来；F表示经浓缩之后，有多少水分被分离出来。
　　以上三个指标相辅相承，可衡量出实际浓缩效果。一般来说，浓缩初沉污泥时，f应大于2.0，η应大于90%。如果某一指标低于以上数值，应分析原因，检查进泥量是否合适，控制的qs是否合理，浓缩效果是否受到了温度等因素的影响。浓缩活性污泥与初沉污泥组成的混合污泥时，f应大于2.0，可应大于85%。
　　【实例分析】某处理厂污泥浓缩池，当控制qs为5Okg/(m2&#8226;d)时，得到如下浓缩效果:
　　　　入流污泥量=500m3/d
　　　　入流污泥的含水率为98%
　　　　排泥量Qμ=200m3/d
　　　　排泥的含水率为95.5%

试评价浓缩效果，并计算分离率。
　　【解】Ci=2%=20kg/m3　　Qi=500m/d
　　　　　Qμ=4.5%=45kg/m3　　Qμ=200kg/m3
　　将以上数值代入式(3)和式(4)，可得
f=45/20=2.25>2.0
η＝200×45/（500×20）=90%≥90%
F=(500-200)/500=60%
　　经计算可知，该浓缩效果较好。污泥被浓缩了2.25倍，有90%的污泥固体随排泥进入后续污泥处理系统，只有10%的污泥固体随上清液流失。经浓缩之后，60%的上清液中携带10%的固体从污泥中分离出来。
　　(3)排泥控制
　　浓缩池有连续和间歇两种运行方式。连续运行是指连续进泥连续排泥，这在规模较大的处理厂比较容易实现。小型处理厂一般只能间歇进泥并间歇排泥，因为初沉池只能是间歇排泥。连续运行可使污泥层保持稳定，对浓缩效果比较有利。无法连续运行的处理厂应“勤进勤排”，使运行尽量趋于连续，当然这在很大程度上取决于初沉池的排泥操作。不能做到“勤进勤排”时，至少应保证及时排泥。一般不要把浓缩池作为储泥池使用，虽然在特殊情况下它的确能发挥这样的作用。每次排泥一定不能过量，否则排泥速度会超过浓缩速度，使排泥变稀，并破坏污泥层。
　　3.日常维护管理
　　浓缩池的日常维护管理，包括以下内容:
　　(1)由浮渣刮板刮至浮渣槽内的浮渣应及时清除。无浮渣刮板时，可用水冲方法，将浮渣冲至池边，然后清除。
　　(2)初沉污泥与活性污泥混合浓缩时，应保证两种污泥混合均匀，否则进入浓缩池会由于密度流扰动污泥层，降低浓缩效果。
　　(3)温度较高，极易产生污泥厌氧上浮。当污水生化处理系统中产生污泥膨胀时，丝状菌会随活性污泥进入浓缩池，使污泥继续处于膨胀状态，致使无法进行浓缩。对于以上情况，可向浓缩池入流污泥中加入Cl2、KMnO4、03、H202等氧化剂，抑制微生物的活动，保证浓缩效果。同时，还应从污水处理系统中寻找膨胀原因，并予以排除。
　　(4)在浓缩池入流污泥中加入部分二沉池出水，可以防止污泥厌氧上浮，提高浓缩效果，同时还能适当降低恶臭程度。
(5)浓缩池较长时间没排泥时，应先排空清池，严禁直接开启污泥浓缩机。
　　(6)由于浓缩池容积小，热容量小，在寒冷地区的冬季浓缩池液面会出现结冰现象。此时应先破冰并使之溶化后，再开启污泥浓缩机。
　　(7)应定期检查上清液溢流堰的平整度，如不平整应予以调节，否则导致池内流态不均匀，产生短路现象，降低浓缩效果。
　　(8)浓缩池是恶臭很严重的一个处理单元，因而应对池壁、浮渣槽、出水堰等部位定期清刷，尽量使恶臭降低。
　　(9)应定期(每隔半年)排空彻底检查是否积泥或积砂，并对水下部件予以防腐处理。
　　4.异常问题分析与排除
　　现象一:污泥上浮。液面时泡逸出，且浮渣量增多。
　　其原因及解决对策如下:
　　(1)集泥不及时。可适当提高浓缩机的转速，从而加大污泥收集速度。
　　(2)排泥不及时。排泥量太小，或排泥历时太短。应加强运行调度，做到及时排泥。
　　(3)进泥量太小，污泥在池内停留时间太长，导致污泥厌氧上浮。解决措施之一是加Cl2、03等氧化剂，抑制微生物活动，措施之二是尽量减少投运池数，增加每池的进泥量，缩短停留时间。
　　(4)由于初沉池排泥不及时，污泥在初沉池内已经腐败。此时应加强初沉池的排泥操作。
　　现象二:排泥浓度太低，浓缩比太小。
　　其原因及解决对策如下:
　　(1)进泥量太大，使固体表面负荷qs增大，超过了浓缩池的浓缩能力。应降低入流污泥量。
　　(2)排泥太快。当排泥量太大或一次性排泥太多时，排泥速率会超过浓缩速率，导致排泥中含有一些未完成浓缩的污泥。应降低排泥速率。
　　(3)浓缩池内发生短流。能造成短流的原因有很多，溢流堰板不平整使污泥从堰板最. 较低处短路流失，未经过浓缩，此时应对堰板予以调节。进泥口深度不合适，入流挡板，或导流筒脱落，也可导致短流，此时可予以改造或修复。另外，温度的突变、入流污泥含固量的突变或冲击式进泥，均可导致短流，应根据不同的原因，予以处理。
　　5.分析测量与记录
　(1)分析项目如下:
　　含水率(含固量):浓缩池进泥和排泥，每天3次，取瞬时样
　　BOD5：浓缩池上清液，每天1次，取连续混合样
　　SS:浓缩池上清液，每天3次，取瞬时样
　　TP:浓缩池上清液，每天1次，取连续混合样
　　(2)测量项目如下:
　　温度:进泥及池内污泥
　　流量:进泥量与排泥量
　　(3)计算项目如下:
　　计算并记录qs、T、f、η、F
　　(二)气浮浓缩工艺
　　1.工艺原理及过程
　　初沉污泥的比重平均为1.02～1.03，污泥颗粒本身的比重约为1.3～1.5，因而初沉污泥易于实现重力浓缩。活性污泥的比重约在1.O～1.005之间，活性污泥絮体本身的比重约在1.O～1.01，泥龄越长，其比重越接近于1.0。当处于膨胀状态时，其比重甚至会小于1.0。因而活性污泥一般不易实现重力浓缩。针对活性污泥絮体不易沉淀的特点，可顺其自然，设法使之上浮，以实现浓缩，此即为气浮浓缩工艺的基本原理。向污泥中强制溶入气体，气体产生的大量微小气泡附着在污泥絮体的周围，使其比重小于1.0，从而使污泥絮体强制上浮，更好地实现了污泥的浓缩。常用的气浮工艺为加压溶气气浮系统，其流程如图3所示。气浮浓缩池分离出的上清液(实际为下清液) 进入贮存池，部分清液排至污水处理系统进行处理，另外一部分被加压泵抽取加压。加压后的污水在管路内与空压机压人的空气混合之后，进入溶气罐。在溶气罐内，空气将大部分溶入污水中。溶气后的污水与进入的污泥在管道内混合后进入气浮池。入池后， 由于压力剧减，溶气会形成大量的细微气泡，这些气泡将附着在污泥絮体上，使絮体随之一起上升。升至液面的絮体大量积累后形成浓缩污泥，从而实现了污泥的浓缩。常用链条式刮泥机将污泥刮至积泥槽，然后进入脱气池搅拌脱气。脱气的目的是将污泥中的溶气全部释放出来，否则会干扰后续的厌氧消化或脱水。气浮池有矩形和圆形两种，泥量较少时常采用矩形池，泥量较大时常采用圆形辐流气浮池。对于含固量在0.5%左右的活性污泥，经气浮浓缩后含固量可超过4%。由于气浮池中的污泥含有溶解氧，因而其恶臭要较重力浓缩低得多。另外，好氧消化后的污泥重力浓缩性很差，也可用气浮浓缩工艺进行泥水分离，对于氧化沟或硝化等大泥龄工艺所产生的剩余活性污泥，气浮浓缩的优势将更加突出。
　　2.工艺控制
　(1)进泥量控制 在运行管理中，必须控制进泥量。如果进泥量太大，超过气浮浓缩系统的浓缩能力，则排泥浓度将降低；反之，如果进泥量太小，则造成浓缩能力的浪费。进泥量可用下式计算:
Qi=qs&#8226;A/Ci　　　　　　　(6)
　　式中，qs为气浮池的固体表[kg/(m2&#8226;d)]；A为气浮池表面积(m2)；Ci为入流污泥浓度(kg/m3)。
　　当浓缩活性污泥时，qs一般在50～120kg/(m2&#8226;d)范围内，其值与活性污泥的SVI值等性质有关系。qs可由实验确定，也可在运行实践中得出适合本厂污泥的负荷值。
　　(2)气量的控制
　　气量控制将直接影响排泥浓度的高低。一般来说，溶入的气量越大，排泥浓度也越高，但能耗也相应增高。气量可用下式计算:
Qa=Qi&#8226;Ci&#8226;A/(S/γ)　　　　　　(7)
　　式中，Qi和Ci分别为入流污泥的流量和浓度；γ为空气容重(kg/m3)，与温度有关，见表1；A/S为气浮浓缩的气固比，系指单位重量的干污泥量在气浮浓缩过程中所需要的空气重量。 A/S值与要求的排泥浓度有关系，A/S越大排泥浓度越高。
空气在水中的溶解度及容重(1atm)　　　　　　表1
温度（℃） 溶解氧(m3/m3) 容重(kg/m3)
0 0.0288 1.252
10 0.0226 1.206
20 0.0187 1.164
30 0.0161 1.127
40 0.0142 1.092
　　对于活性污泥，A/S一般在0.01～0.04之间。A/S值与污泥的性质关系很大，当活性污泥的SVI〉350时，即使A/S〉0.06，也不可能使排泥含固量超过2%。当SVI在100左右时，污泥的气浮浓缩效果最好。表2为不同的A/S值对应的排泥浓度。处理厂可通过试验或运行实际，并针对后续处理工艺对浓缩的要求，确定出适合本厂情况的A/S值。
不同气固比A/S对应的排泥浓度(SVI=100)　　　　　　表2
气固比 0.010 0.015 0.020 0.025 0.030 0.040
排泥浓度(%) 1.5 2.0 2.8 3.3 3.8 4.5
　　(3)加压水量控制
加压水量应控制在合适范围内。水量太少，溶不进气体，不能起到气浮效果；水量太多，不仅能起升高，也可能影响细气泡的形成。加压水量可由下式计算:
Qw=(Qi&#8226;Ci&#8226;A/S)/[Cs&#8226;(ηP-1)]　　　　(8)
　　式中，Qw为加压水量(m3/d)；Qi为入流污泥量(m3/d)；Ci为入流污泥的浓度(kg/m3)；Cs为1大气压下空气在水中的饱合溶解度(kg/m3)；P为溶气罐的压力，一般控制在3～5atm；η为溶气效率，即加压水的饱和度，与压力有关系，在3～5abn下，可一般在50～80%之间。
　　(4)水力表面负荷的控制
　　通过以上各步确定了进泥量、空气量及加压水量之后，还应对气浮池进行水力表面负荷的核算。水力表面负荷qh可用下式计算:
qh=(Qi+Qw)/A　　　　　　(9)
　　式中，Qi和Qw分别为入流污泥和加压水的流量(m3/d)；A为气浮池的表面积(m2)。
　　对活性污泥，qh一般应控制在120m3/(m2&#8226;d)以内，qh如果太高，使上清液的固体浓度明显升高。另外，污泥在气浮池内的停留时间也影响浓缩效果。停留时间T可计算如下:
T=A&#8226;H/(Qi+Qw)　　　　　(10)
　　式中，H为气浮池的有效深度(m)；其它参数同前。
　　对活性污泥，要得到较好的气浮浓缩效果，一般应控制T≥20min。
　　【实例计算】某处理厂设有4座气浮浓缩池，每座池的尺寸为B×L×H=12m×3m×4m。该厂污水处理产生的剩余活性污泥含固量为0.5%，欲将其浓缩至4%，则气浮池的固体表面负荷qs应为8Okg/(m2&#8226;d)，气固比A/S为0.035，溶气罐内压力应保持在4个大气压，此时溶气效率可为75%。试计算20℃，剩余污泥产量为1700m3/d时，应投运的气浮池数量及每池的溶气量和加压水量。
　　【解】已有数据整理如下:Qi=1700m3/d，Ci=0.5%=5kg/m3，qs=8Okg/(m2&#8226;d)，A/S=0.035，P=4atm，η=75%，A=12×3=36m2，H=4m。
　　查表1，得20℃时，γ=1.164kg/m3，Cs =1.164×0.0187=0.02kg/m3
　　①将Ci，A和qs值代入式(6)，得每池的允许进泥量。
Qi=80×36/5=576m3/d
　　②需投运气浮池的数量 n=1700/576=2.95≈3座
　　③将Qi、Ci、A/S、γ代人式(7)，得每池所需溶气量
Qa=576×5×0.035/1.146=88m3/d
　　④将Qi、A/S，Ci、Cs、η、P值代入式(8)，得每池所需溶气水量
Qw=576×0.035×5/[0.02×(0.75×4-1)]=2520m3/d
　　⑤将Qi、Qw、A值代入式(9)，得水力表面负荷
qh=(576+2520)/36=86m3/(m2&#8226;d)<120m3/(m2&#8226;d)
　　⑥将Qi、Qw、A、H值代人式(10)，得停留时间
T=36×4/(576+2520)=0.046d=66min>20min
　　因此，该厂需将3座气浮池投入运行，每池所需溶气量为88m3/d，所需加压水量为2520m3/d。
　　(5)刮泥控制
　　运行正常的气浮池，液面之上会形成很厚的污泥层。污泥层厚度与刮泥周期有关，刮泥周期越长(即刮泥次数越少)，泥层越厚，污泥的含固量也越高。泥层厚度常在0.2～0.6m之间，越往上层，含固量越高，平均含固量一般在4%以上。一般情况下，泥层厚度增至0.4m时，即应开始刮泥。虽然使厚度增高，可继续提高含固量，但高含固量的污泥不易刮除。刮泥机的刮泥速度不宜太快，一般应控制在05m/min以下。每次刮泥深度不宜太深，可浅层多次刮除。如果总泥层厚度为0.4m，则刮至0.2m时即应停止，否则可使泥层底部的污泥，带着水分翻至表面，影响浓缩效果。
　　入流污泥中的固体，并不全部被浮至表面，约有近1/3的泥量仍继续沉至气浮池底部，这部分主要是一些无机成分，包括沉砂池未去除的一些细小沉砂。一些不设初沉池的延时曝气工艺系统，例如氧化沟工艺，其产生的剩余活性污泥中，沉至气浮池底的污泥可能还会超过1/3。由于以上原因，气浮池底部一般也必须设置刮泥机，将沉下的污泥及时刮除。
　　3.异常问题的分析及排除
　　现象一:气浮污泥的含固量太低。其原因及解决对策如下:
　　(1)刮泥周期太短，刮泥太勤，不能形成良好的污泥层，应降低刮泥频率，延长刮泥周期。
　　(2)溶气量不足。溶气不足,导致气固比降低,因此气浮污泥的浓度也降低，应增大空压机的供气量。
　　(3)入流污泥超负荷。入流污泥量太大或浓度太高，超过了气浮浓缩能力，应降低进泥量。
　　(4)入流污泥SVI值太高。SVI值为100左右时，气浮效果最好，这一点与重力浓缩是一致的。当SVI值大于200时，浓缩效果将降低。此时应采取的措施之一是向入流污泥中投入适混凝剂，暂时保证浓缩效果；措施之二是从污水处理系统中寻找SVI值升高的原因，针对原因，予以排除。
　　现象二:气浮分离清液含固量升高。正常运行时，分离液的SS应在500mg/L之下，当超过500mg/L时，即属异常。
　　其原因及解决对策如下:
　　(1)超负荷。入流污泥量太多或含固量太高，超过了系统浓缩能力，应适当降低入流污泥量。
　　(2)刮泥周期太长。如果长时间不刮泥，使气浮污泥层过厚，也将影响浓缩效果，导致分离液SS升高，此时应立即刮泥。
　　(3)溶气量不足。气固比太低，应增大溶入的气量。
　　(4)池底积泥，腐败酸化。池底的排泥常常得不到重视。池底积泥时间太长，会影响浓缩效果直接导致分离液SS升高，应加强池底积泥的排除。
　　4.分析测量与记录
　　(1)分析项目如下:
　　　　含水率(含固量):气浮池的进泥和排泥，每天数次瞬时样
　　　　BOD5:分离清液，每天1次，取连续混合样
　　　　SS:分离清液，每天3次，取瞬时样
　　(2)测量项目如下:
　　温度：环境温度和污泥温度
　　流量:溶入每池的空气流量，加压水量，进泥量和排泥量
　　(3)计算项目如下:
　　计算并记录:qs、qh、S/A、T等参数值
　　三、离心浓缩工艺
　　重力浓缩的动力是污泥颗粒的重力，气浮浓缩的动力是气泡强制施加到污泥颗粒上的浮力，而离心浓缩的动力是离心力。由于离心力是重力的500～3000倍，因而在很大的重力浓缩池内要经十几小时才能达到的浓缩效果，在很小的离心机内就可以完成，且只需十几分钟。对于不易重力浓缩的活性污泥，离心机可借其强大的离心力，使之浓缩。活性污泥的含固量在0.5%左右时，经离心浓缩，可增至6%。离心浓缩过程封闭在离心机内进行，因而一般不会产生恶臭。对于富磷污泥，用离心浓缩可避免磷的二次释放，提高污水处理系统总的除磷率。
　　离心浓缩工艺最早始20世纪20年代初，当时采用的是最原始的筐式离心机。后经过盘嘴式等几代更换，现在普遍采用的为卧螺式离心机。离心脱水也是一种常用的污泥脱水工艺，采用的离心机与用于浓缩的离心机的原理和形式基本一样，其差别在于离心浓缩机用于浓缩活性污泥时，一般不需加入絮凝剂调质，而离心脱水机则要求必须加入絮凝剂进行调质。当然，如果要求浓缩污泥含固量大于6%，则可适量加入部分絮凝剂，以提高含固量；但切忌加药过量，否则易造成浓缩污泥泵送困难。